汽車密封條生產線是由擠出部分，硫化部分以及牽引冷卻系統組成的。一般汽車密封條是由橡膠擠出機通過模具定型，然后經過長達三十米的熱空氣硫化而進行生產的。經過硫化的密封條最終要進行冷卻處理才可以進行包裝。
（1）擠出部分：對于生產像密封條此類截面尺寸小的異型材的生產一般選擇單螺桿擠出機或共擠來成型加工，以避免生產資源和能源的浪費。單螺桿擠出機的選擇取決于兩個主要因素：一是制品截面尺寸的大小；二是產量要求。擠出產量越大，螺桿直徑越大；異型材截面面積大（截面尺寸大），螺桿直徑也越大。
（2）擠出模具：擠出模具是制品成型的主要部件，其作用是將擠出機提供的圓柱形熔體連續、均勻地轉化為塑化良好的、與通道截面及幾何尺寸相似的型培。再經過冷卻等其他工藝過程，得到性能良好的異型材制品。
（3）冷卻定型部分：冷卻定型臺上安裝有水槽和水循環系統，水槽為不銹鋼材質，冷卻為循環水噴淋冷卻，定型臺上裝有前后移動裝置和左右、高低調節裝置。
（4）牽引部分：牽引機用于連續、自動地將已冷卻變硬的密封條從機頭處引出來，其為變頻調速式。 （5）切割收集部分：由行程開關根據要求長度控制后，進行自動切割，并延時推下，實行流水生產,切割機以定長工開關信號為指令，完成切割全過程，在切割過程中與型材運行保持同步，切割過程由電動和氣動驅動完成,切割機設有吸塵裝置，將切割產生的碎屑及時吸出，并回收。
